Kada raspravljamo o lemljenju perlicama, prvo moramo točno definirati SMT defekt. Limena perlica nalazi se na ploči zavarenoj reflowom i na prvi pogled se može vidjeti da je to velika limena kuglica ugrađena u bazen fluksa postavljen pored diskretnih komponenti s vrlo niskom visinom uzemljenja, kao što su otpornici i kondenzatori u pločama, tanki paketi malih profila (TSOP), tranzistori malih profila (SOT), D-PAK tranzistori i sklopovi otpornika. Zbog svog položaja u odnosu na te komponente, limena perlica se često naziva "satelitima".
Limene perle ne utječu samo na izgled proizvoda, već što je još važnije, zbog gustoće komponenti na tiskanoj ploči postoji opasnost od kratkog spoja na liniji tijekom upotrebe, što utječe na kvalitetu elektroničkih proizvoda. Postoji mnogo razloga za proizvodnju limenih perli, često uzrokovanih jednim ili više čimbenika, stoga moramo dobro provesti prevenciju i poboljšanje kako bismo to bolje kontrolirali. U sljedećem članku raspravljat ćemo o čimbenicima koji utječu na proizvodnju limenih perli i protumjerama za smanjenje proizvodnje limenih perli.
Zašto se javljaju kositrene perle?
Jednostavno rečeno, kositrene kuglice obično se povezuju s prevelikim taloženjem paste za lemljenje, jer joj nedostaje "tijelo" i stišće se ispod zasebnih komponenti formirajući kositrene kuglice, a povećanje njihovog izgleda može se pripisati povećanoj upotrebi isprane paste za lemljenje. Kada se čip ugradi u ispiruću pastu za lemljenje, veća je vjerojatnost da će se pasta za lemljenje stisnuti ispod komponente. Kada je nanesene paste za lemljenje previše, lako se istiskuje.
Glavni čimbenici koji utječu na proizvodnju limenih perli su:
(1) Otvaranje predloška i grafički dizajn podloge
(2) Čišćenje predloška
(3) Točnost ponavljanja stroja
(4) Temperaturna krivulja peći za reflow
(5) Tlak na krpi
(6) količina paste za lemljenje izvan posude
(7) Visina slijetanja lima
(8) Oslobađanje plina hlapljivih tvari u linijskoj ploči i otpornom sloju lema
(9) Vezano uz fluks
Načini sprječavanja proizvodnje kositrenih perli:
(1) Odaberite odgovarajuću grafiku i veličinu jastučića. U stvarnom dizajnu jastučića, treba kombinirati s PC-om, a zatim prema stvarnoj veličini paketa komponente, veličini kraja za zavarivanje, dizajnirati odgovarajuću veličinu jastučića.
(2) Obratite pozornost na proizvodnju čelične mreže. Potrebno je prilagoditi veličinu otvora prema specifičnom rasporedu komponenti PCBA ploče kako bi se kontrolirala količina nanesene paste za lemljenje.
(3) Preporučuje se da se gole PCB ploče s BGA, QFN i gustim podnožjem na ploči podvrgnu strogom postupku pečenja. Kako bi se osiguralo uklanjanje površinske vlage s lemne ploče radi maksimiziranja zavarljivosti.
(4) Poboljšajte kvalitetu čišćenja šablona. Ako čišćenje nije čisto, preostala pasta za lemljenje na dnu otvora šablona nakupit će se blizu otvora šablona i stvarati previše paste za lemljenje, uzrokujući stvaranje kositrenih kuglica.
(5) Kako bi se osigurala ponovljivost opreme. Prilikom ispisa paste za lemljenje, zbog pomaka između predloška i jastučića, ako je pomak prevelik, pasta za lemljenje će se natopiti izvan jastučića, a limene kuglice će se lako pojaviti nakon zagrijavanja.
(6) Kontrolirajte tlak montaže stroja za montažu. Bez obzira je li priključen način kontrole tlaka ili kontrola debljine komponente, postavke je potrebno prilagoditi kako bi se spriječilo stvaranje limenih kuglica.
(7) Optimizirajte temperaturnu krivulju. Kontrolirajte temperaturu zavarivanja reflowom kako bi se otapalo moglo ispariti na boljoj platformi.
Ne gledajte na "satelit", on je malen, ne može se izvući jedan, vucite cijelo tijelo. Kod elektronike, vrag je često u detaljima. Stoga, osim pažnje osoblja procesa proizvodnje, relevantni odjeli također trebaju aktivno surađivati i pravovremeno komunicirati s osobljem procesa o promjenama materijala, zamjenama i drugim pitanjima kako bi se spriječile promjene parametara procesa uzrokovane promjenama materijala. Dizajner odgovoran za dizajn PCB kruga također treba komunicirati s osobljem procesa, uputiti na probleme ili prijedloge koje je dalo osoblje procesa i poboljšati ih koliko god je to moguće.
Vrijeme objave: 09.01.2024.
